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节能减排的好班组 |
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来源： 作者/编辑： 发布时间：2008-05-26
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随着中国铝业中州分公司氧化铝产量的快速增长，锅炉的资源消耗量也随之成倍增长，成为公司名副其实的能源消耗大户。热电厂锅炉车间运行班始终把“减量化”放在突出位置,以降低煤、水、电、油、风“五大”能源消耗为己任，确立了“依靠技术和创新、降低生产消耗”的目标，取得了骄人的业绩。日前，记者走进运行班，节能减排新风扑面而来,新思维、新观念、新技术、新行动、新作为层出不穷……
煤是锅炉运行的重要原料，消耗量巨大，占据整个运行成本的86%。降低煤的消耗是锅炉车间运行班首选的突破口。运行班找准关键点，集中发力。以降低飞灰可燃物作为主攻方向，并成立了攻关小组。司炉工赵晖和班组成员通过不断研究、探索,经过半年时间的反复对比试验，总结出一套切实可行的“节煤降电操作法”，该操作法在生产中运用后，节能效果十分明显,每年降低原煤消耗量120多万元。
同时，运行班还将降低水耗、电耗、油耗、风耗纳入日常工作。班组针对除灰渣系统40多个冲灰器经常冒灰、水耗居高不下的矛盾,集思广益,除灰工李占伟凭10多年的工作经验和实际摸索,提交了《除灰渣系统改造合理化建议》，并绘制了详细的图纸。实施改造后,每年不仅可节约成本费用100万元以上，而且改变了灰渣系统无备用泵、无备用管线的局面。班组还通过对3台锅炉高压风系统的合理改造，极大地降低了运行成本，仅此一项，年可节约费用30多万元。
氧化铝生产系统中的煤气发生炉，每天要产生200多吨的炉渣，由于生产工艺的限制，这部分炉渣含碳量在30%左右，直接排放势必会造成能源的极大浪费。运行班把配烧炉渣工作当做实施循环经济战略的重大攻关课题，把原煤和炉渣的配比由12 :1逐步降低到9 :1的比例,并由一台锅炉试烧逐渐扩展到6台锅炉全部配烧炉渣。通过一系列的攻关后,一套科学的配烧方案在实际中得到运用。目前,锅炉每天配烧炉渣高达200多吨,使煤气发生炉产生的渣全部变废为宝,吨蒸汽节约原煤2公斤,年累计节约原煤14000吨。
“欲治标,先治本。”班组通过推进“目视化管理”，把现场所有污染源予以消除。针对皮带输煤过程原煤飘散问题，班组积极和上级有关部门结合，提出改造方案，安装了无动力收尘设施，不但解决了粉尘污染，同时，在不需要投入大量成本的前提下，回收了可观的飘散原煤。针对电收尘排灰污染问题，班组员工提出了将湿法除灰改造成干式收灰的建议。实施后，能耗和环境污染大为降低，并且为选矿综合利用项目提供了配套服务，灰渣的综合利用率显著提高。在锅炉烟气除尘中，该班组通过对三电场除尘器加脱硫塔两级净化设施的精细操作，使烟气排放浓度大大低于国家达标排放标准。
在今年9月9日召开的全国有色金属工业节能减排工作会议上，中铝中州分公司热电厂锅炉车间运行班组一举荣获“全国有色金属工业创建节约型企业先进班组”荣誉称号。这份荣誉来之不易，它既体现着中州企业员工的历史使命感和时代责任感，也承载着中州企业以人为本、科技强企、和谐发展的光荣传统，更多的则是对运行班在节能减排、创建节约型企业中所做工作的认可与激励。
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